硅灰混凝土施工
(1)硅灰掺用方法应为多代水泥法和等代水泥法，掺量应根据其水化反应速度、发热量、工作性、强度等由试验确定，一般宜为3％～10％的水泥用量，称量应准确，允许误差不超过±1％。用于公路工程的硅灰可等量取代或多代替水泥。存配制高隅高忡能混凝土时，宜与粉煤灰、磨细矿渣粉共掺，同时需适当加大高效减水剂、保塑剂或缓凝剂的用量。
(2)硅灰的细度极细，需水量很大，在高强混凝土中掺用硅灰应同时使用各类高效减水剂降低单位用水量。有抗冰冻、盐冻要求时，可掺用引气剂。当水胶比很低时，可同时掺减缩剂、膨胀剂对其自收缩进行补偿。硅灰和外加剂的zui佳掺量应通过试验确定。高强高性能混凝土掺用硅灰应同时掺用高效减水剂或增大其掺量，可在规定工作性条件下降低单位用水量；有抗冰冻、盐冻要求时可掺用引气剂，其含气量要求可适当减小。由于掺用硅灰、高效减水剂，并大幅度降低用水量，会导致较大的自干燥收缩，在配合比设计时应考虑补偿措施。如掺减缩剂、膨胀剂等。国内已有多项工程实例说明这些措施的可行性。
(3)硅灰混凝土应在满足增强效果的同时，满足施工操作时段内的工作性要求，宜复配保塑剂或缓凝剂进行坍落度损失控制。掺用硅灰的高强高性能混凝土如发现坍落度损失较大、较快时，应更换外加剂，例如氨基磺酸盐、聚羧酸盐类外加剂对掺硅灰混凝土坍落度损失要小于萘磺酸系列的。当只有萘磺酸盐外加剂时，可考虑复合缓凝剂和保塑剂改善坍落度损失。
(4)硅灰混凝土的搅拌时间应延长20～30s，并应定时清洗搅拌锅；运输、输送、浇筑时间应尽量缩短。硅灰的细度大，搅拌均匀须适当延长时间20—30s，并应及时清洗搅拌锅，防止其在锅内黏附并快速硬化；运输、输送、浇筑时间应尽量缩短，减小坍落度损失对结构密实度带来的不利影响。
(5)硅灰混凝土应适当延长振捣时间，缩小振捣间距，振捣密实后，应立即进行表面修整和抹面。硅灰混凝土施工每道工序操作和间隔时间应尽量缩短，总施工时间不应超过1.5h。硅灰混凝土较黏稠，达到相同密实度的振捣时间应适当延长，并缩小振捣间距。硅灰混凝土施工每道工序操作和间隔时间应尽量缩短，总施工时间超过1.5h将无法振捣密实。
(6)硅灰混凝土抹面修整后，表面出现变干即应喷雾养生，并应加强散热和保湿。宜采用水管喷淋、蓄水、浇水养生或覆盖保湿膜、土工毡、麻袋、草袋洒水保湿及散热养生方式。硅灰混凝土的zui短养生时间不应少于7d。掺硅灰混凝土由于水胶比小，发热量大、需水量大，又具有自干性，表面泌水少，容易出现初凝前的塑性收缩引起的早期裂缝，故必须十分重视终凝前的保湿养生。在终凝后即可覆盖保湿膜、湿麻袋、湿草袋等或蓄水、喷淋浇水养生，zui少至7d。这是保证强度、耐久性和满足防裂的要求。
(7)硅灰用于热天施工、干燥条件高强混凝土或大体积中强混凝土结构时，可采取下述控制温升、干缩和自收缩开裂的有效措施：
1)施工时都应进行水化温升监控，以避免温度裂缝。
2)中、低强度大体积混凝土中，为降低水泥用量，降低绝热温升可使用多代水泥法，1kg硅灰取代3～5kg水泥，与增加水泥用量相比，达到同强度要求，硅灰多代水泥的混凝土水化热会降低。
3)通过早期喷雾、及时洒水、保湿覆盖等强化养生措施，解决硅灰高强高性能混凝土的自收缩与干缩偏大的问题。实践证明可以做到不裂。
4)干旱地区应特别注重保湿养生，避免混凝土结构表面干燥发白，防止开裂。
